隨著智能手機的使用越來越廣、越來越方便，其結構也更為復雜，包括連接器，觸摸屏，金屬殼和玻璃蓋板,FPC柔性印刷線路板、PCB主板、攝像頭、電池、上蓋板、天線、底蓋，還有充電器、耳機等。

       在純手工生產線中，手機主板生產車間的質量把控人員會拿起放大鏡核查工人為高速貼片機所裝載物料的準確性，并對主板進行標記。主板生產是除物料采購外，生產手機環節的第一個步驟。

       接著，待組裝的手機屏幕、手機的攝像頭被安裝到位。隨后工人開始測試手機的通話功能、拍照功能等，為手機充電并測試電池性能。

       各功能正常運行后，掃描IMEI串號（國際移動設備標識），這是整個手機成品組裝的最后一個環節。手機在組裝測試區檢測合格后，進入到包裝環節，工人把手機的附配件、產品說明書等都包裝好，最后打包待檢。

■智能手機生產鏈的自動化現狀

       按照工藝來劃分，手機產業鏈可分成組裝段、核心部件段、檢測段。

       組裝段包括點膠、精密貼裝、預裝，還有精密壓合，鎖螺絲，這些自動化設備已基本實現量產。

       核心部件段包括SMT、PSA、激光切割、打標、焊接，還有自動上下料、拋光、打磨、精雕、熱彎等設備，還有一段比較微小的模組如攝像頭需要組裝。

       檢測段，包括尺寸量測，如平面度、段差、間隙，還有瑕疵檢測；也包括性能檢測，如射頻、音頻、MMI等，這些性能可通過專門的儀表來檢測。

       當手機各零組件被組合起來，把手機背蓋裝扣上之后，手機的組裝就趨于完成了。手機完成組裝之后，還要進行音頻、拍照、GPS、天線、功能測試等特定項目檢測。

       目前，機器人可協助組裝好的產品進行自動化檢測，檢測內容包括音頻、拍照、GPS、天線、功能測試等項目，據手機廠商表示，機器人檢測的準確度可達到98%。此外，檢測過程中移動手機、定位檢測等固定動作也可由機器人取代，每個生產區域至少可減少20個人力。

       在整機測試環節，采用機械臂、大型自動化檢測儀、AOI自動光學檢測儀等，通過人機界面可對手機的SIM卡檢測、電池測試、SD卡檢測、LED按鍵、LCD測試、LED背光等手機所有部件進行測試。

       總體來看，SMT是自動化程度最高的流程，也是目前最流行的電子組裝技術。首先是打印電路板（PCB），然后錫膏將處理器等芯片粘貼到PCB上，回溫固定。透過電腦監控可以觀察印刷電路板是否有瑕疵并標記，等主機板全部打制完成后，就會送到手機前期組裝生產線進行產制。目前整個流程可以實現全自動化。

       而人力密集區主要集中在整機組裝環節，包括組裝、測試、包裝等，因為涉及焊接、擺線、合殼、清潔顯示屏、貼鏡片、測試檢測等，以及輔料的上料和貼合等工藝，自動化改造難度較大，加上小批量多批次的生產特點，對于自動化的柔性提出了更高的要求。

       相對而言，后段的包裝環節難度較小，且已經有相對成熟的案例，生產線上可配置自動封裝機，替代原本的手工封裝，可以實現整線的包裝自動化。

       除了生產環節外，工廠在運輸環節內開始配備AGV，斯坦德機器人合伙人王茂林分析，AGV的價值就在于，從原料倉到生產線，再到成品倉中的物料運輸，對搬運的柔性化程度高，需要不改變原有產線的前提下實現快速部署，形成柔性生產線，從而實現AGV替代“人”和“磁條車”。

■手機產線自動化已成趨勢

       數據顯示，全球70%的電子產品在中國制造，但在整個生產制程中，仍有90%的工序以人工作業為主，這意味著未來智能改造空間巨大。

       首先，在前工序，即殼料、塑膠料、金屬料等處理方面，如中框的CNC加工，可采用拋光打磨工藝實現。此外，在卡槽、HOME鍵的尺寸檢測，噴涂，PCB板的組裝和測試等工序，可通過深入手機產業鏈的自動化集成商設計出自動化改造方案。

       其次，在手機廠家或代工廠中，組裝和測試環節大概占據整個產業鏈80%勞動力流向，“機器換人”既存在難點也蘊含著機會。

       通過智能力控柔性裝配解決方案和人機協作AI智能產線解決方案，采用AI視覺檢測平臺，可運用于機器人無序上下料、智能力控柔性裝配、機器人力控打磨、智能缺陷檢測。

       最后是后道包裝環節，成品通過MMI測試、二維碼寫入之后，就會進入包裝，裝箱碼垛等環節，這也是國產工業機器人廠家應用較成熟的領域。

       據業內人士估計，前工序、組裝、測試和后道包裝四大環節中，前工序可能占從業人員10%，裝配占60%，測試占20%，包裝占了10%。按這個勞動力的分配，從減員增效的角度看，裝配和測試的自動化升級改造空間較大。