關于疊片中的“極耳翻折”、“極片掉片”、“極芯短路”等問題層出不窮，影響電池性能的發揮。

1，極耳翻折

疊片式鋰離子電池,正極耳彎折對電池性能影響較小,負極耳彎折則會造成電池內 部短路,進而造成低壓甚至著火,其原因是,極耳彎折的負極片腐蝕溶解,銅金屬 在相鄰負極片邊緣析出,刺破隔膜導致內部短路。

由于極片在運輸過程中，極耳受自身重力以及極片過輥包角的影響，易導致極耳翻折，在極片運輸過程中增加極耳導向組件、極耳翻折的檢測機制確保極片在進入疊片前的狀態

2，極片掉片

（ 1）極片掉片最直接會影響生產效率，疊片的生產效率是其劣勢，輔助時間越長，效率自然掉落。

（2）在一定程度增加了掉落極片如何處理問題，同時掉落數量與成本直接關系。

極片真空吸板在極片取料搬運過程中易出現破空，導致極片吸不穩。

通過優化極片取料真空吸板的內部結構，增強取料吸板的吸力，同時縮短極片取料的起破空時間，達到高速穩定的取片效果。

3，極芯短路直接涉及電池安全性能。

極組短路主要影響因素為：粉塵、碎屑、極片對齊度不良、極片毛刺等。

通過優化極片制極耳處、極片裁切處、極片流轉搬運處的粉塵控制，通過優化吸塵管路、吸塵口處的風量設計，采用一拖二的風機布局，降低能耗的同時控制疊片的過程粉塵。

毛刺和粉塵

極片毛刺是指極片沖切所產生的斷面基材拉伸，彎曲。行業內對極片毛刺的普遍標 準是Vh≤15μm(以集流體表面為基準計算); Vk≤15μm (以極片邊緣為基準計算)。

極片粉塵是指極片沖切所產生的涂層顆粒或基材碎屑。行業內暫時還沒有對粉塵顆 粒的大小形成標準，只是對極片掉粉后漏箔的區域大小有做要求， L≤4mm (連續出 現); H≤0.2mm (開裂或漏箔)。

在模切和疊片工序中控制沖切時的毛刺大小，減少沖切時產生的粉塵，以及在極片 轉運過程中避免毛刺的產生，已成為這兩個工序目前面臨的最主要的難題，而要解 決這些難題，先要了解毛刺和粉塵產生的原因。

極片毛刺粉塵產生的主要原因有三點：1、沖切方式；2、沖切模具的結構；3沖切 模具的材料及加工精度。

① 、沖切方式

行業中在極片沖切工序，最常用的方式有以下幾種

②、沖切模具沖切極片時毛刺產生的原理：

利用沖頭和下刀極小的間隙對極片進行裁切，間隙的大小是影響毛刺的最大因素：

3 、 沖切模具沖切極片時粉塵產生的原理：

上下刀的間隙、壓料板和沖頭的間隙、壓料板壓力的大小及壓料板表面的平面度是 影響掉粉的幾大因素。要保證模具各零件的間隙，首先，要選擇好模具材料，其次，要保證加工精度。

a: 上下刀的間隙：間隙小時，由于擠壓作用加劇，對極片的沖裁力增大，對表面涂 層擠壓增強，涂層開裂、從基材上剝離、脫落。壓料板托料時還會造成斷面和沖頭 的二次摩擦。

b: 壓料板和沖頭的間隙：間隙過大時，無法壓住斷口邊的涂層，裁斷時造成的涂層 擠壓無法壓住。間隙過小時，有摩擦沖頭的風險。

c: 壓料板壓力的大?。和繉颖粩D壓時，壓料板壓力大于擠壓張力，可有效減少涂層 開裂、從基材上剝離、脫落等問題。

d:壓料板平面度：如果平面度不好，對斷面的壓實效果不均勻，會出現不連續的涂 層開裂等問題。

4 、 沖切模具的材料及精度：

a:沖壓模具工作時要承受沖擊、振動、摩擦、高壓和拉伸、彎扭等負荷，工作條件 復雜，易發生磨損、疲勞、斷裂、變形等現象。因此，對模具工作零件材料的要求 比普通零件高，常用材料：

b: 模具精度可分為加工精度和裝配精度，常用的精加工設備有油割、坐標磨等，加 工精度可做到0.001mm, 可達到刀口間隙0.002mm 的精度要求，裝配精度需要靠 定位銷及裝配經驗實現，需要經驗及技能較高的裝配人員。

5、極片流轉過程中的碰撞及摩擦：

現階段采用的設備連線方式為模切機+極片料盒輸送+疊片機。

缺點：極片沖切完進入料盒，經過輸送進入疊片機，疊片機從料盒中取片，過程中 無法避免極片和料盒的碰撞和摩擦，造成極片的掉粉和集流體的變形，是極片不良 的潛在風險。

毛刺粉塵解決方案

了解了毛刺和粉塵產生的原因，解決方案可從以下幾點入手：1、優化現有模具結 構；2、改善模具材料；3、提高模具制造和裝配精度；4、改進模切疊片設備工藝；

① 、對現有模具的優化

沖切模具結構的穩定性，直接決定了毛刺和掉粉能不能做到可控，現在行業中最常 用的結構有以下幾種：

卷繞用極片模切模具

由于卷繞式模切機工藝的特殊性，常用的導柱模具無法將導柱均布，只能制作成沖 頭懸臂式，導致上模沖壓點和重心無法重合，模具整體穩定性較差，靠刀模具從根 本上解決了上述問題，且成本相對還較低，會是將來重點選用的模具。

沖切模具結構的穩定性，直接決定了毛刺和掉粉能不能做到可控，現在行業中最常用的結構有以下幾種：

疊片用極片模切模具

低速模具也是采用沖頭懸臂式的結構，主要在實驗線上使用，高速模具導柱分布均 勻，結構穩定，是產線上主流的模具。

②、模切疊片一體機是終極解決方案

模切疊片一體機在極片沖切完之后可直接進入疊片平臺，避免極片和料盒的碰撞和 摩擦，徹底解決極片不良的潛在風險。